中炬精工开发生产汽车配件离合器三角皮带轮，其价值约占空调系统压缩机的八分之一。该零件形状复杂，为实心钢制零件，目前国内大多采用传统工艺生产，其加工量大，加工工序多。零件毛坯采用模锻加工，毛坯重达3.5kg，采用切削加工最终成形，材料利用率仅为36%。
由于零件坯料是采用模锻工艺生产，不能成形出轮槽，轮槽必须完全依靠车削加工成形。这种加工方法存在几种主要的缺点：由于模锻没有成形轮槽，坯料中轮槽部分多余的材料是零件后续加工的重点，且完全采用车削加工方法去除，严重浪费材料；由于轮槽部分车削加工余量大，约占整个零件机加工的百分之三十以上，造成车削加工工时显著增加，大大降低零件的生产效率；由于轮槽形状通过切削加工获得，将零件中材料的纤维流线割断，从而降低零件的强度和产品质量。
     随着我国汽车工业的飞速发展，汽车零部件需求日益增加。由于原材料价格逐步上涨，汽车自身利润空间的不断压缩，迫使汽车零部件必须降低成本、提高生产效率。但由于目前三角皮带轮传统成形工艺存在诸多的缺点，越来越难以满足汽车工业发展的需要。因此，迫切需要开发新的成形工艺来生产离合器三角皮带轮。
     为此，中炬精工将辊轧工艺应用于三角皮带轮轮槽的成形加工，实现三角皮带轮的近净形成形，并开发实现该零件辊轧成形的成套工装设备，彻底改变传统模锻加工方式的缺点，大大节省原材料和能量消耗，减少机加工，提高产品质量，降低生产成本。